304 ve 316 paslanmaz çelikleri kaynak yapabilirsiniz. Her ikisi de benzer mekanik özelliklere sahip östenitik 300 serisi kalitelerdir ve standart işlemler kullanılarak kolayca birleştirilebilirler. 304 ve 316 kaynak işinde asıl karar, dolgu metalindedir: 304 için ER308L, 316 için ER316L ve 304-316 birleşimi için ER316L (veya ER309LMo) kullanın, çünkü kaynak, seçilen temel kalitenin korozyon direncine uygun olmalıdır.
304 çeliğini ER308L, 316 çeliğini ise ER316L ile kaynaklayın ve aşındırıcı ortamlarda her zaman düşük karbonlu "L" versiyonlarını tercih edin. 316 çeliğindeki molibden farkı yaratır: 316 çeliği %2-3 molibden içerirken, 304 çeliği hiç molibden içermez ve yanlış dolgu malzemesiyle yapılan kaynak, klorür saldırısı için zayıf nokta haline gelir.
Bu kural basit görünse de, kaynak hatalarının çoğu, dolgu malzemesi tablosunun göstermediği iki hataya dayanmaktadır. Birincisi ısı kontrolüdür: Kaynak bölgesini 425-870°C hassasiyet aralığında çok uzun süre bırakmak, tane sınırlarında krom karbürlerin oluşmasına ve korozyon direncinin bozulmasına neden olur. İkincisi ise son işlemdir: Kaynaktan sonra geri temizleme veya pasivasyon işleminin atlanması, kalitenin bağlı olduğu koruyucu tabakayı tahrip eder.
Örneğin, Marcus adında bir dükkan sahibi, kıyı şeridindeki bir proje için 316 çelikten yapılmış korkulukları, daha ucuz ve kamyonda bulunan 308 çelik dolgu malzemesiyle kaynakladı. Kaynaklar temiz görünüyordu. On sekiz ay sonra, kaynak dikişlerinin tam uçlarında, molibden eksikliği olan yerlerde çukurlaşmalar ortaya çıktı.
Müşteri partiyi reddetti ve yeniden işleme maliyeti, dolgu malzemesinden elde edilen tasarruftan çok daha fazla oldu. Temel kalite doğruydu; sarf malzemesi ise değildi.
Bu kılavuz, 304 ve 316 paslanmaz çelik kaynaklama için doğru dolgu malzemesi, parametreler ve kaynak sonrası adımlara ihtiyaç duyan profesyonel imalatçılar ve yetenekli amatör kaynakçılar için yazılmıştır. Dolgu malzemesi seçimi, hassasiyet ve kaynak bozulması, ısı girişi ve ara geçiş sıcaklığı, geri temizleme ve pasivasyon konularını kapsamaktadır. Daha geniş paslanmaz çelik kaliteleri yelpazesi için, eksiksiz paslanmaz çelik kılavuzumuza bakın.
Önemli Noktalar
- 304 alaşımını ER308L dolgu teliyle, 316 alaşımını ise ER316L dolgu teliyle kaynaklayın; 304-316 birleşimi için ER316L (veya seyreltme kontrolünün önemli olduğu durumlarda ER309LMo) kullanın.
- Kaynak işleminin aşındırıcı veya klorürlü ortamlara maruz kalacağı durumlarda düşük karbonlu L sınıfı (304L, 316L) ve L dolgu telleri kullanın.
- Hassasiyetin önlenmesi için ısı girişini 1.5 kJ/mm veya altında ve ara geçiş sıcaklığını 150°C'nin (kritik servisler için 100°C) altında tutun.
- 304 veya 316 paslanmaz çelikler için, yaklaşık 50 mm'den daha kalın bölümler dışında ön ısıtma gerekmez.
- Argon gazı ile boru ve tüp kök geçişlerini geri temizleyin, ısı tonunu gümüş veya saman sarısı rengine getirin ve son olarak asitleme ve pasivasyon işlemleriyle bitirin.
- Kaynak işleminden sonra, 316 alaşımı, 304 alaşımına göre klorür korozyonuna karşı direnç avantajına ancak kaynak dolgusunun kendisi molibden içeriyorsa sahiptir.
304 ve 316 Paslanmaz Çelikleri Kaynak Yapabilir Misiniz?
Evet. 304 ve 316'nın her ikisi de östenitik paslanmaz çeliklerdir ve standart TIG, MIG veya elektrot kaynak yöntemleriyle birbirlerine kolayca kaynak yapılabilir. İki kalite galvanik seride birbirine yakın olduğundan, normal kullanımda bağlantı noktasında anlamlı bir galvanik korozyon riski yoktur.
Öncelikle dolgu metalini seçmeniz gerekiyor. Kaynak birikintisi korozyon sisteminin bir parçası haline gelir, bu nedenle uygulamanın gerektirdiği kadar korozyon direncine sahip olmalıdır. Çoğu 304-316 birleşimi için pratik seçim ER316L'dir , çünkü molibdeni kaynak metalinde tutar. Bazı mühendisler, zorlu servis koşullarında seyreltilmiş kaynak kimyasının daha sıkı kontrolünü istediklerinde ER309LMo'yu tercih ederler.
Dolayısıyla 304 ile 316'nın kaynaklanması metalurjik bir sorun değil, sarf malzemesi seçimiyle ilgili bir sorundur. Bu kararın ardındaki daha geniş kalite karşılaştırması için, 304 ve 316 paslanmaz çelik karşılaştırmamızın tamamını inceleyin.
304 ve 316 Kaynak Çelikleri Arasındaki Fark Nedir?
İki kalite de neredeyse aynı şekilde kaynaklanabilir. Her ikisi de östenitiktir, her ikisinin de minimum çekme dayanımı 515 MPa (75 ksi)'dir ve her ikisi de aynı işlemleri ve kabaca aynı ayarları kabul eder. Önemli olan farklar, kaynak yapılacak malzemenin bileşimi ve bağlantının dayanması gereken hizmet süresidir.
Molibden farkı
304, %18 krom ve %8 nikel içerir. 316 ise %16 krom, %10-14 nikel ve %2-3 molibden içerir. Molibden, 316'ya klorür çukurlaşmasına ve çatlak korozyonuna karşı üstün direnç kazandıran bileşendir.
| Eleman | 304 (UNS S30400) | 316 (UNS S31600) | Kaynak işinde neden önemlidir? |
|---|---|---|---|
| Krom | 18-20% | 16-18% | Korozyona karşı direnç gösteren pasif oksit tabakasını oluşturur. |
| Nikel | 8-10.5% | 10-14% | Östenitik yapıyı ve kaynaklanabilirliği destekler. |
| Molibden | Hayır | 2-3% | Klorür kaynaklı çukurlaşma ve çatlak korozyonuna karşı direnci artırır. |
| Karbon (maks) | 0.08% | 0.08% | Kaynak işlemi sırasında hassasiyet riskini artırır; L sınıfı bu riski azaltır. |
316 çeliğini molibden içermeyen bir dolgu malzemesiyle kaynakladığınızda, oluşan kaynak metali 304 çeliğine daha çok benzer. Klorürlü ortamlarda, bu kaynak noktası korozyonun ilk görüleceği yer olur. Dolgu malzemesini ana çelik kalitesiyle eşleştirmek, tasarımcının belirttiği korozyon performansını korur.
Farklı kalitelerdeki kaynakların kaynaklanma şekilleri nasıl farklılık gösterir?
Pratik açıdan bakıldığında, 304 ve 316 çeliklerinin kaynaklanmasında çok az fark vardır. Her ikisi de karbon çeliğine göre ısıya daha duyarlıdır çünkü paslanmaz çelik ısıyı karbon çeliğinin yaklaşık üçte biri kadar iyi iletir, yaklaşık 15 W/m·K iken karbon çeliği için bu değer 50 W/m·K'dir. Isı, birleşim yerinde yoğunlaşarak ısıdan etkilenen bölgeyi genişletir ve deformasyonu artırır. Bu durum her iki kalite için de geçerlidir ve bu nedenle ısı kontrolü alaşım adından daha önemlidir.
304L ve 316L: Kaynakta L harfinin önemi
L sınıfı, standart sınıflar için %0.08 olan karbon oranını maksimum %0.03 ile sınırlandırır. Daha az karbon, kaynak sırasında daha az krom karbür çökelmesi anlamına gelir ki bu da hassasiyetin ardındaki mekanizmadır. Aşındırıcı ortamlarda kullanılacak kaynaklı imalatlar için 304L veya 316L mantıklı bir tercihtir. Birçok fabrika, her iki kimyasal sınırını da karşılayan çift sertifikalı 304/304L veya 316/316L malzemeyi maliyet cezası olmadan tedarik etmektedir.
Düşük karbonlu çelik kalitelerinin ayrıntılı karşılaştırması için 304L ve 316L paslanmaz çelik kılavuzumuza bakın.
304 ve 316 için Dolgu Metali Seçim Tablosu
304 ve 316 alaşımlarının kaynaklanmasında en önemli karar, dolgu malzemesi seçimidir. Başlangıç noktası olarak bu tabloyu kullanın:
| Ortak | TIG / MIG Dolgu Malzemesi | Örtülü Elektrot |
|---|---|---|
| 304 / 304L kendi kendine | ER308L | E308L-16 |
| 316 / 316L kendi kendine | ER316L | E316L-16 |
| 304 ila 316 (farklı) | ER316L (seyreltme kontrolü için ER309LMo) | E316L-16 |
| Paslanmaz çelikten karbon çeliğe | ER309L / ER309LMo | E309L-16 / E309LMo-16 |
ER308L, 304 için
ER308L, 304 ve 304L için standart dolgu malzemesidir. Kaynak havuzundan kaynaklanan seyreltmeyi telafi etmek için ana metalden biraz daha yüksek krom ve nikel içerir, böylece elde edilen kaynak, ana malzemenin korozyon direncine eşdeğer olur. Gıda, süt ürünleri ve bira üretiminde kullanılan 304 için E308L-17 yaygın bir kaynak teli seçeneğidir.
ER316L, 316 için
ER316L yaklaşık %2.5 molibden içerir; bu nedenle korozyon direncinin önemli olduğu her uygulamada 316 alaşımı üzerinde kullanılmalıdır. Kaynak işleminde molibden bulunmadığında, kaynak metali, temel kalitenin belirtilen özelliğinden yoksun kalır. MIG kaynağı için ER316LSi, daha iyi ıslatma ve akışkanlık için silikon ekler.
Farklı eklemler için ER316L ve ER309LMo karşılaştırması
304-316 alaşım birleşimi için, molibdeni kaynakta tuttuğu için en sık tercih edilen seçenek ER316L'dir. Bazı mühendisler, yüksek oranda seyreltilmiş bir birleşimin kimyasını kontrol etmek istediklerinde daha yüksek alaşım içeriğine sahip ER309LMo'yu tercih ederler. Çoğu uygulamada her ikisi de kabul edilebilir; birleşim kritik olduğunda, seçiminizi nitelikli bir kaynak prosedürüyle doğrulayın.
Paslanmaz çeliğin karbon çeliğe kaynaklanması
Paslanmaz çeliği karbon çeliğine birleştirmek farklı bir durumdur. Çatlama olmadan her iki taraftan da seyreltmeyi emen bir kaynak dolgusu elde etmek için ER309L (veya 316-karbon için ER309LMo) kullanın. Karbon çeliği kaynağı seyreltir ve çatlamaya neden olabileceğinden, bu geçiş için düz 308 veya 316 dolgu teli önerilmez. Bu birleştirme, proses borularında ve yapısal imalatta sıklıkla görülür, bu nedenle aynı karar kapsamında değerlendirilmelidir.
Projenize uygun malzeme ve sarf malzemeleri konusunda yardıma mı ihtiyacınız var? Teknik danışmanlık ekibimiz , malzeme kalitesini, dolgu malzemesini ve uygulama yöntemini hizmet koşullarınıza uygun hale getirmenize yardımcı olabilir.
Duyarlılık Nedir ve Kaynak Çürümesine Neden Olur?
Standart (L olmayan) östenitik paslanmaz çeliğin kaynaklanmasında ana korozyon riski duyarlılıktır. Bu, gözle görülebilen bir kaynak hatası değildir ve sonradan onarılamaz. Kaynak sırasında önlenmesi gerekir.
Duyarlılık mekanizması (425-870°C)
Östenitik paslanmaz çelik yaklaşık 425-870°C (800-1600°F) aralığında ısıtıldığında, karbon tane sınırlarına yayılır ve krom ile reaksiyona girerek esas olarak Cr23C6 olmak üzere krom karbürler oluşturur. Çelikte karbon kromdan çok daha hızlı hareket ettiği için, her tane sınırının yanında dar bir kromdan yoksun bölge oluşur.
Yerel krom oranı yaklaşık %10.5-12'nin altına düştüğünde, pasif film artık orada oluşamaz ve metal taneler arası korozyona karşı hassas hale gelir. En yüksek hassasiyet oranı 650-675°C civarında meydana gelir ve çelik birkaç dakika içinde hassaslaşabilir.
Isıdan etkilenen bölgedeki kaynak bozulması
Kaynak çürümesi, ısıdan etkilenen bölgenin birkaç milimetre içine doğru, kaynağa paralel uzanan bir veya iki çizgi şeklinde görünen taneler arası korozyonun adıdır. Bir kaynak işlemi, çevredeki plakaya bir sıcaklık gradyanı uygular. Erime hattındaki metal, karbürlerin hayatta kalamayacağı kadar sıcaktır. Ancak kısa bir mesafede, tepe sıcaklığı duyarlılık aralığına düşer ve soğuma sırasında karbürlerin çökelmesine yetecek kadar uzun süre kalır. Sonuç olarak, kaynağın yanında ince bir korozyon yolu oluşur.
L notlarının duyarlılığı nasıl önlediği
Karbon oranını %0.08'den %0.03'e düşürmek, zaman-sıcaklık duyarlılık eğrisini önemli ölçüde, birçok durumda aynı sıcaklıkta 10-100 kat kaydırır. Normal bir kaynak döngüsü sırasında krom karbür oluşturmak için daha az karbon mevcuttur. Bu nedenle 304L ve 316L, kaynaklı borular, basınçlı kaplar ve aşındırıcı ortamlarda yoğun kaynaklı imalatlar için varsayılan malzemelerdir.
Standart notlar kabul edilebilir olduğunda
Servis koşulları hafif olduğunda, ortam aşındırıcı olmadığında veya kaynak ince ve hızlı soğuduğunda, hassasiyet aralığında az zaman geçirdiğinde standart 304 ve 316 kabul edilebilir. Klorürler, asitler veya yüksek sıcaklık söz konusu olduğunda, L kalitelerini belirtin. Bu seçimin ardındaki temel kalite özellikleri için 304 paslanmaz çelik kılavuzumuza ve 316 paslanmaz çelik kılavuzumuza bakın.
304 ve 316 Kaynak Parametreleri: Ön Isıtma, Isı Girişi ve Ara Geçiş Sıcaklığı
Isı kontrolü, kaynağın sağlam kalması ile sessizce başarısız olması arasındaki farkı belirler. Aşağıdaki parametreler hem 304 hem de 316 alaşımları için geçerlidir.
Ön ısıtma gereksinimleri
304 veya 316 paslanmaz çelik için, yaklaşık 50 mm'den daha kalın kesitler dışında ön ısıtma gerekmez. Aslında, östenitik paslanmaz çeliğin ön ısıtılması ters etki yaratır: malzemenin hassasiyet aralığında geçirdiği süreyi uzatır. Ön ısıtma kullanılacaksa, 150°C'nin altında tutulmalı ve nitelikli bir prosedürle doğrulanmalıdır.
Isı giriş kontrolü
EN 1011-3 standardı , korozyona maruz kalan östenitik alaşımlar için yaklaşık 1.5 kJ/mm'lik maksimum ısı girdisi önermektedir. 2.5 kJ/mm'nin üzerinde ise hassasiyet riski önemli ölçüde artmaktadır.
Geniş kaynak dikişleri yerine ince kaynak dikişleri kullanın, çünkü kaynak dikişleri ısı girişini artırır ve ısıdan etkilenen bölgeyi genişletir. Geçiş sayısını en aza indirin, çünkü önceki kaynak bölgesinin her yeniden ısıtılması hassasiyet aralığında daha fazla zaman ekler.
Ara geçiş sıcaklığı
Kaynak geçişleri arasındaki sıcaklığı 150°C'nin altında, kritik korozyon durumlarında ise 100°C'nin altında tutun. Yüksek kaynak geçişi sıcaklıkları, sıcak bölgenin daha uzun süre sıcak kalmasına ve çok geçişli kaynaklarda sıcaklıkta kalma süresinin artmasına neden olur. Ölçümü, kaynaktan en az 25 mm uzaklıkta bir temas pirometresi veya sıcaklık çubukları kullanarak yapın.
| Parametre | 304 | 316 | Rehberlik |
|---|---|---|---|
| önceden ısıtmak | Gerekli değil (50 mm'den büyük bölümler hariç) | Gerekli değil (50 mm'den büyük bölümler hariç) | Asla 150°C'nin üzerine çıkmamalı |
| Isı girdisi | Korozyon hizmetinde ≤1.5 kJ/mm | Korozyon hizmetinde ≤1.5 kJ/mm | ≥2.5 kJ/mm yüksek risk anlamına gelir. |
| Ara geçiş sıcaklığı | ≤150°C (100°C kritik) | ≤150°C (100°C kritik) | 250°C'nin üzeri yüksek risklidir. |
| Boncuk tekniği | Boncuk dizisi | Boncuk dizisi | Geniş dokumalardan kaçının |
Bu değerler başlangıç noktalarıdır. Üretim kaynak işlemleri, genellikle ASME Bölüm IX'a göre hazırlanmış nitelikli bir kaynak prosedürü spesifikasyonu (WPS) ile düzenlenmelidir.
304 ve 316 Çelikleri için Kaynak İşlemleri
Tüm standart işlemler her iki kalite için de geçerlidir. Seçim kalınlığa, konuma ve üretim hacmine bağlıdır.
TIG (GTAW)
TIG kaynağı, yaklaşık 1/4 inçten daha ince paslanmaz çelik ve ince cidarlı boru ve tüpler için tercih edilir. DCEN polaritesi, 15-20 CFH'de %100 argon koruması ve ucu sivrilmiş %2 lantanlı tungsten elektrot kullanın. TIG, hassas ısı kontrolü ve temiz, kontrol edilebilir kaynak dikişleri sağlar; bu da korozyona dayanıklı uygulamalar için önemlidir.
MIG (GMAW)
MIG kaynağı, daha kalın kesitler ve seri üretim için uygundur. %90 helyum, %7.5 argon ve %2.5 CO2 gibi helyumca zengin bir üçlü karışım koruyucu gaz yaygın olarak kullanılır, ayrıca %98 argon ve %2 CO2 de tercih edilir. Darbeli MIG kaynağı, ısı girişini azaltır ve paslanmaz çelik için iyi bir çözümdür.
Çubuk (SMAW)
Elektrot kaynak yöntemi, koruyucu gaz kullanımının pratik olmadığı saha onarımlarında kullanılır. Elektrodu ana metal ile eşleştirin ve azot alımını ve gözenekliliği sınırlamak için ark uzunluğunu kısa tutun.
Başlangıç seviyesi TIG kaynak ayarları tablosu
| Malzeme kalınlığı | Tungsten | Dolgu çapı | Amperaj (TIG) | Gaz akışı |
|---|---|---|---|---|
| 1/16 (1.6 mm) | 1 / 16 " | 1 / 16 " | 40-80 A | 15-20 CFH |
| 1/8 (3.2 mm) | 3 / 32 " | 1/16 ″ veya 3/32 ″ | 80-130 A | 15-20 CFH |
| 1/4 (6.4 mm) | 3 / 32 " | 3 / 32 " | 130-180 A | 20 CFH |
304 sac üzerinde TIG kaynağı öğrenen bir kaynakçı olan Aisha, amperajı nasıl ayarlarsa ayarlasın kaynaklarının maviye döndüğünü fark etti. Sorun ayarlarda değildi. Sorun kaynak hızındaydı: Çok yavaş hareket ediyordu, bu da kaynak havuzunun sıcak kalmasına ve kaynağın ısıdan dolayı renk değiştirme bölgesinde kalmasına neden oluyordu.
Seyahat hızını artırıp kısa bir yay çizdikten sonra, boncuklar gümüş renginde çıktı ve gözeneklilik kayboldu. Isı girişi, sadece kadran ayarına değil, ne kadar hızlı hareket ettiğinize de bağlıdır.
Geri Arındırma ve Isı Tonu Kontrolü
Boru ve tüpler için geri temizleme
Aşındırıcı ortamlara temas edecek 304 ve 316 paslanmaz çelikten kaynaklı boru ve tüpler için argonla arka yüzeyden temizleme zorunludur. Bu işlem yapılmazsa, kök tarafı oksitlenir; bu duruma "şekerleme" denir ve oksidasyon, asitle temizlemenin tamamen geri kazandıramayacağı şekilde korozyon direncini yok eder. Kök kaynak işleminden önce, içerideki oksijen seviyesi yaklaşık 100 ppm'nin altına düşene kadar yaklaşık 10-15 CFH'de temizleme işlemi yapın. Boru ve tüp seçimi hakkında daha fazla bilgi için 304 ve 316 paslanmaz çelik boru kılavuzumuza, kaynaklı boru ve tüplerin temini ve özellikleri hakkında bilgi için ise paslanmaz çelik boru ürünlerimize bakın.
Isı tonu renk kılavuzu
Kaynak dikişinin rengi, ne kadar oksidasyon meydana geldiğini gösterir. Aşağıdaki ölçek, bunu değerlendirmenin standart yoludur.
| Renk | Değerlendirme |
|---|---|
| Gümüş | İdeal; minimum oksidasyon |
| Saman rengi / açık altın rengi | Çoğu hizmette kabul edilebilir. |
| Mavi | Sınırda; korozyon direnci azalmıştır |
| siyah / Mor | Aşındırıcı ortamlarda kabul edilemez. |
Yoğun mavi veya mor ısı tonu, kaynağın çok uzun süre çok yüksek sıcaklıkta kaldığı ve krom oksit tabakasının inceldiği anlamına gelir. Bu tonu mekanik olarak veya asitle temizleme yöntemiyle giderin ve servis gerektirdiği durumlarda yüzeyi kabul edilebilir bir testle doğrulayın.
Isı kaynaklı renk tonunu giderme
Mekanik temizleme veya asitle temizleme yoluyla ısıdan kaynaklanan renk tonunu giderin. Sadece paslanmaz çelik için uygun aletler kullanın. Karbon çelik tel fırça, yüzeye demir parçacıkları yerleştirir ve bu parçacıklar kullanım sırasında paslanarak, genellikle alaşım arızası olarak yanlış teşhis edilen pas izleri oluşturur. Taşlama disklerini, fırçaları ve törpüleri yalnızca paslanmaz çelik işleri için kullanın.
Kaynak Sonrası İşlem: Asitleme ve Pasivasyon
Pasivasyon neden önemlidir?
Kaynak işlemi, paslanmaz çeliğe korozyon direncini veren krom oksit tabakasını tahrip eder. ASTM A380 veya A967 standardına göre yapılan pasivasyon, yüzeyden serbest demiri uzaklaştırır ve kromca zengin oksit filminin yeniden oluşmasını sağlar. Klorür ortamında kullanılan 316 paslanmaz çelik için, genellikle önce asitle temizleme, ardından pasivasyon gereklidir.
Turşulama ve pasifleştirme karşılaştırması
Asitleme işleminde, kaynak pullarını, ısı kaynaklı renk değişimlerini ve ince bir metal tabakasını gidermek için nitrik-hidroflorik asit karışımı kullanılır. Pasivasyon işleminde ise serbest demiri uzaklaştırmak ve oksit film oluşumunu desteklemek için nitrik veya sitrik asit kullanılır. Yoğun kaynaklı ve aşındırıcı ortamlarda, işlem sırası genellikle önce asitleme, sonra pasivasyon şeklindedir.
Bunu atlamanın maliyeti
Arıza nadiren anında meydana gelir. 316 kaynaklarını karbon çelik fırçayla temizleyen bir denizcilik imalatçısı, birkaç hafta içinde pas izlerinin ortaya çıktığını gördü; korozyona uğrayan alaşım değil, gömülü demirdi. Kaynağın kendisi sağlamdı. Buradan çıkarılacak ders, kaynak sonrası yüzey durumunun kaynak kalitesinin bir parçası olduğu, sonradan düşünülen bir şey olmadığıdır.
Sık Görülen Kaynak Hataları ve Bunların Giderilmesi
| kusur | Sebeb olmak | sabit |
|---|---|---|
| Hassasiyet/kaynak bozulması | 425-870°C'de çok fazla zaman geçirmek | L sınıfı ürünler kullanın, ısı girişini ve ara geçişi kontrol edin. |
| sıcak çatlama | Ferrit içeriği çok düşük veya çok yüksek | Ferriti 3-10 FN aralığında tutun, dolgu malzemesiyle uyumlu hale getirin. |
| gözeneklilik | Kirlenme, yetersiz gaz kapsamı | Ana metali temizleyin, koruyucu tabakayı kontrol edin, arkı kısa tutun. |
| Şekerlenme (kök oksidasyonu) | Boru/tüpte geri tahliye yok. | Oksijen seviyesini <100 ppm'ye düşürmek için argon ile geri arındırma işlemi yapın. |
| Distorsiyon | Aşırı ısı, yetersiz kontrol | Daha düşük ısı girişi, sert kenetleme, sıralama |
| Kaynak yerlerinde pas izleri | Karbon çelik fırça kirlenmesi | Sadece paslanmaz çelik aletler kullanın, kaynak işleminden sonra pasivasyon uygulayın. |
Sıcak çatlama özel olarak ele alınmayı hak ediyor. 308 ve 316 gibi östenitik dolgu malzemeleri, genellikle 3-10 ferrit numarasında olmak üzere, kaplamada kontrollü miktarda artık ferrit bırakacak şekilde tasarlanmıştır. Bu ferrit, katılaşma sırasında sıcak çatlamayı önler. 347 veya 312 gibi tamamen östenitik dolgu malzemeleri, bu ferrit güvenlik marjına sahip olmadıkları için özel bakım gerektirir.
Kaynaklı İmalat İçin 304 ve 316 Arasında Seçim Yapmak
Malzeme kalitesi ve dolgu malzemesi seçimi birbiriyle bağlantılıdır. Korozyon önleme hizmeti her ikisini de belirlemelidir.
304 / 304L ne zaman kullanılır?
Klorür maruziyetinin düşük olduğu durumlarda 304 veya 304L kullanın: temiz su, genel gıda işleme, iç mekan mimari çalışmaları, HVAC ve standart endüstriyel ekipmanlar. Bu ortamlarda, 304 kaynakları daha düşük malzeme maliyetiyle gerekli hizmet ömrünü sağlar. Stok durumu ve özellikler için 304 paslanmaz çelik ürünlerimize bakın.
316 / 316L ne zaman kullanılır?
Klorürler, deniz suyu, tuzlu su, buz çözme tuzları veya aşındırıcı kimyasallar mevcut olduğunda 316 veya 316L kullanın. Bu, deniz ve kıyı imalatı, kimyasal işleme, ilaç ve yüksek saflıkta su sistemleri ile tuz veya klorür içeren temizlik kimyasallarına maruz kalan gıda ve içecek ekipmanlarını kapsar. Bu ortamlarda, 304 kaynakları 316'ya göre çok daha erken aşınır ve bozulur. Bulunabilirlik ve özellikler için 316 paslanmaz çelik ürünlerimize bakın.
Korozyon servisi kaliteyi belirlesin.
Kimya ve petrokimya tesislerindeki yeni proses borularının çoğunda, kaynaklı aşındırıcı servis koşulları kaynak sonrası çukurlaşma direnci gerektirdiğinden, 316L varsayılan malzemedir. 304L ise klorür maruziyetinin minimum olduğu uygulamalar için ayrılmıştır. Ortam hafif olduğunda, 316 belirtmek sonucu iyileştirmeden maliyeti artırır; klorür mevcut olduğunda ise 304 belirtmek erken arıza riski yaratır. Gıda endüstrisi bağlamı için, gıda sınıfı paslanmaz çelik kılavuzumuza bakın.
Örnek bir yeniden işleme senaryosu
Proje bütçesi kısıtlı olduğu için Noor'un ekibi, 308L dolgu malzemesi kullanılarak 304L'den kimyasal transfer kızağı üretti. Kızak, ortam sıcaklığında orta düzeyde klorür içeriğine sahip bir proses akışını işledi ve ilk yıl sorunsuz çalıştı. Daha sonra yaz aylarındaki bir proses değişikliği sıcaklığı 60°C'nin üzerine çıkardı ve ısıdan etkilenen bölgelerde klorür çukurlaşmasını hızlandırdı.
Birkaç ay içinde, kaynakların birçoğunda çukurlaşma başladı ve kızak 316L ile yeniden kaynaklanmayı gerektirdi. Malzeme yükseltmesinin maliyeti, yeniden işleme nedeniyle oluşan iki haftalık arıza süresinden daha azdı. Bu ders, kaynaklı her imalat için geçerlidir: malzeme kalitesini, dolgu malzemesini ve ısı kontrolünü, kullanım amacına ve bu kullanım amacının zaman içinde nasıl değişebileceğine göre eşleştirin.
Sıkça Sorulan Sorular: 304 ve 316 Paslanmaz Çelik Kaynak Karşılaştırması
304 paslanmaz çelik için hangi dolgu çubuğunu kullanıyorsunuz?
TIG veya MIG kaynağı için ER308L, elektrot kaynağı için ise E308L-16 kullanın. Düşük karbon içeriği kaynak sırasında hassasiyet riskini azalttığı için L versiyonu tercih edilir.
316 paslanmaz çelik için hangi dolgu çubuğunu kullanıyorsunuz?
TIG veya MIG kaynağı için ER316L, elektrot kaynağı için ise E316L-16 kullanın. Dolgu malzemesi, baz malzemenin klorür direncine uygun molibden içermelidir.
304 paslanmaz çelik üzerinde 316 dolgu macunu kullanılabilir mi?
Evet. ER316L hem 304 hem de 316 ana metallerde çalışır, çünkü daha yüksek alaşımlı dolgu malzemesi her ikisiyle de uyumludur. Bunun tersi, aşındırıcı ortamlarda 316 üzerinde 308 dolgu malzemesi kullanmak önerilmez, çünkü kaynakta molibden bulunmaz.
316 çeliğini kaynaklamak 304 çeliğine göre daha mı zordur?
Hayır. İki kalite de neredeyse aynı şekilde kaynaklanır. Pratik fark, dolgu malzemesi seçimi ve kaynakta 316'nın korozyon direncini koruma ihtiyacındadır.
Kaynak yapmadan önce paslanmaz çeliği önceden ısıtmanız gerekiyor mu?
Hayır, 304 veya 316 için, yaklaşık 50 mm'den daha kalın bölümler hariç, ön ısıtma uygun değildir. 150°C'nin üzerindeki ön ısıtma, hassasiyet aralığında kalma süresini uzattığı için zararlıdır.
Kaynak işleminden sonra paslanmaz çelik neden paslanır?
Genellikle üç nedenden biri söz konusudur: ısıdan etkilenen bölgede hassasiyet, karbon çelik fırça kirlenmesi veya giderilmemiş ısı lekesi. Her üçü de uygun işlem ve kaynak sonrası bakım ile önlenebilir.
308 ve 316 kaynak çubuğu arasındaki fark nedir?
308 dolgu malzemesi, 304 ana metal ile uyumludur ve molibden içermez. 316 dolgu malzemesi ise 316 ana metal ile uyumludur ve klorür direnci için yaklaşık %2.5 molibden içerir. Bu iki malzeme aşındırıcı ortamlarda birbirinin yerine kullanılamaz.
Paslanmaz çelik boru kaynaklarının arka yüzeyinden gaz tahliyesi yapmanız gerekiyor mu?
Evet, kök tarafı aşındırıcı ortamla temas ettiğinde. Argonla geri temizleme, yapışmayı önler ve bağlantının iç kısmındaki korozyon direncini korur.
İlk Seferde Doğru Kaynak Yapın
304 ve 316 kaynak arasında doğru bir seçim yapmak üç kontrole dayanır. Dolgu malzemesini kullanım alanına uygun seçin : 304 için ER308L, 316 için ER316L ve farklı malzemeler için ER316L veya ER309LMo. Isıyı kontrol edin : Isı girişini 1.5 kJ/mm veya altında tutun, kaynak geçişleri arasındaki sıcaklığı 150°C'nin altında tutun ve gereksiz ön ısıtmadan kaçının. Kaynağı tamamlayın : Boru köklerini arkadan temizleyin, ısıdan kaynaklanan renk tonunu gümüş veya saman sarısı renkte tutun ve aşındırıcı ortamlarda asitle temizleyip pasifleştirin.
Kaynak bölgesinde klorür, asit veya yüksek sıcaklık gibi etkenlere maruz kalınacaksa L sınıfı kaynak telleri kullanın. 304L veya 316L'nin küçük ek maliyeti, erken korozyon kaynaklı arıza ile karşılaştırıldığında önemsizdir.
LIANYUNGANG DAPU METAL, 304/304L ve 316/316L alaşımlarını levha, rulo ve boru şeklinde, tam malzeme sertifikasıyla tedarik etmektedir. Özel işleme ekibimiz ise kesim ve imalat ihtiyaçlarınızı karşılamaktadır. Hizmet koşullarınız ve sarf malzemesi gereksinimlerinizle ilgili olarak metal uzmanlarımızla iletişime geçin ve uygulamanıza uygun bir fiyat teklifi alın.
