É possível soldar aço inoxidável 304 a 316. Ambos são aços austeníticos da série 300 com propriedades mecânicas semelhantes e unem-se facilmente usando processos padrão. A decisão crucial em uma soldagem entre 304 e 316 reside no metal de adição: utilize ER308L para o 304, ER316L para o 316 e ER316L (ou ER309LMo) para uma junta entre 304 e 316, pois a solda deve apresentar resistência à corrosão equivalente à do aço base escolhido.
Solde o aço 304 com ER308L e o aço 316 com ER316L, dando sempre preferência às versões de baixo carbono ("L") em serviços corrosivos. A diferença reside no molibdênio presente no aço 316: este contém de 2 a 3% de molibdênio, enquanto o 304 não contém nenhum. Uma solda feita com o metal de adição inadequado torna-se o ponto fraco suscetível ao ataque por cloretos.
Essa regra parece simples, mas a maioria das falhas de soldagem se deve a dois erros que a tabela de resistência à corrosão não mostra. O primeiro é o controle de temperatura: manter a junta na faixa de sensibilização de 425-870 °C por muito tempo permite a formação de carbonetos de cromo nos contornos de grão, comprometendo a resistência à corrosão. O segundo é o acabamento: não realizar a purga reversa ou a passivação após a soldagem destrói a camada protetora da qual a resistência à corrosão depende.
Considere o caso de Marcus, um dono de oficina que soldou corrimãos de aço inoxidável 316 para um projeto costeiro com metal de adição 308 por ser mais barato e estar disponível no caminhão. As soldas pareciam limpas. Dezoito meses depois, apareceram corrosão por pite exatamente nas bordas das soldas, onde o depósito não continha molibdênio.
O cliente rejeitou o lote, e o custo do retrabalho foi muito maior do que a economia com o material de enchimento. A qualidade da base estava correta; o consumível, não.
Este guia foi escrito para fabricantes profissionais e soldadores amadores experientes que precisam de informações sobre o material de adição, parâmetros e etapas pós-soldagem corretos para soldagem de aço inoxidável 304 e 316. Ele aborda a seleção do material de adição, sensibilização e deterioração da solda, aporte térmico e temperatura entre passes, purga reversa e passivação. Para obter informações mais abrangentes sobre os diferentes tipos de aço inoxidável, consulte nosso guia completo sobre aço inoxidável.
Principais lições
- Solde o aço 304 com liga ER308L e o aço 316 com liga ER316L; para uma junta de aço 304 com aço 316, use ER316L (ou ER309LMo quando o controle da diluição for importante).
- Utilize aços de baixo carbono da classe L (304L, 316L) e materiais de enchimento da classe L sempre que a solda for exposta a ambientes corrosivos ou com cloretos.
- Mantenha a entrada de calor em 1.5 kJ/mm ou abaixo e a temperatura entre passes abaixo de 150°C (100°C para serviços críticos) para evitar a sensibilização.
- O pré-aquecimento não é necessário para os aços 304 ou 316, exceto em seções muito espessas, acima de aproximadamente 50 mm.
- Realizar a purga reversa das raízes dos tubos e conexões com argônio, manter a tonalidade da superfície em prata ou palha e finalizar com decapagem e passivação.
- Após a soldagem, o aço 316 apresenta vantagem em relação ao 304 na resistência à corrosão por cloretos somente se o próprio depósito de solda contiver molibdênio.
É possível soldar aço inoxidável 304 a aço inoxidável 316?
Sim. Os aços 304 e 316 são ambos aços inoxidáveis austeníticos e soldam-se facilmente entre si com os processos padrão TIG, MIG ou eletrodo revestido. Como os dois tipos de aço estão próximos na série galvânica, não há risco significativo de corrosão galvânica na junta em condições normais de uso.
O que você precisa decidir é o metal de adição. O depósito de solda torna-se parte do sistema anticorrosivo, portanto, deve apresentar pelo menos a resistência à corrosão exigida pela aplicação. Para a maioria das juntas de 304 a 316, a escolha prática é o ER316L , pois mantém o molibdênio no metal de solda. Alguns engenheiros especificam o ER309LMo quando desejam um controle mais preciso da composição química da solda diluída em aplicações exigentes.
A soldagem de aço inoxidável 304 para 316, portanto, não é um problema metalúrgico, mas sim uma questão de seleção de consumíveis. Para uma comparação mais ampla dos graus de aço que justifica essa decisão, consulte nossa comparação completa entre os aços inoxidáveis 304 e 316.
Qual a diferença entre soldar aço inoxidável 304 e 316?
As duas classes de aço soldam de forma quase idêntica. Ambas são austeníticas, ambas têm a mesma resistência mínima à tração de 515 MPa (75 ksi) e ambas aceitam os mesmos processos e configurações semelhantes. As diferenças que importam são a composição do metal de solda depositado e o serviço que a junta deve suportar.
A diferença de molibdênio
O aço 304 é composto por 18% de cromo e 8% de níquel. O aço 316 é composto por 16% de cromo, 10-14% de níquel e 2-3% de molibdênio. O molibdênio é o que confere ao aço 316 sua resistência superior à corrosão por pites e à corrosão em frestas causadas por cloretos.
| Element | 304 (UNS S30400) | 316 (UNS S31600) | Por que isso é importante na soldagem? |
|---|---|---|---|
| Chromium | 18-20% | 16-18% | Forma a camada passiva de óxido que resiste à corrosão. |
| Níquel | 8-10.5% | 10-14% | Favorece a estrutura austenítica e a soldabilidade. |
| Molibdênio | nenhum | 2-3% | Melhora a resistência à corrosão por cloretos e à corrosão em frestas. |
| Carbono (máx.) | 0.08% | 0.08% | Aumenta o risco de sensibilização durante a soldagem; as classes L reduzem esse risco. |
Ao soldar aço 316 com um metal de adição que não contém molibdênio, o metal de solda depositado comporta-se mais como o aço 304. Em ambientes com cloretos, essa solda torna-se o primeiro ponto de corrosão por pite. A utilização de um metal de adição compatível com a liga base preserva o desempenho anticorrosivo especificado pelo projetista.
Como as classes de solda se comportam de maneira diferente
Na prática, há pouca diferença na soldagem dos aços 304 e 316. Ambos são mais sensíveis ao calor do que o aço carbono, pois o aço inoxidável conduz calor apenas cerca de um terço da sua capacidade, aproximadamente 15 W/m·K contra 50 W/m·K do aço carbono. O calor se concentra na junta, ampliando a zona afetada pelo calor e aumentando a distorção. Isso se aplica a ambos os tipos de aço, e é por isso que o controle térmico é mais importante do que o nome da liga.
304L e 316L: por que o L é importante para a soldagem
As classes L limitam o carbono a um máximo de 0.03%, em comparação com 0.08% para as classes padrão. Menos carbono significa menos precipitação de carboneto de cromo durante a soldagem, que é exatamente o mecanismo por trás da sensibilização. Para qualquer fabricação soldada que será submetida a serviço corrosivo, o aço inoxidável 304L ou 316L é a opção mais sensata. Muitas siderúrgicas fornecem material com dupla certificação 304/304L ou 316/316L que atende a ambos os limites químicos sem custo adicional.
Para uma comparação detalhada das ligas de baixo carbono, consulte nosso guia de aço inoxidável 304L vs 316L.
Tabela de seleção de metal de adição para aços 304 e 316
A escolha do material de adição é a decisão mais importante na soldagem de aços 304 e 316. Use esta tabela como ponto de partida:
| Articulação | Preenchimento TIG/MIG | Eletrodo de vara |
|---|---|---|
| 304 / 304L para si mesmo | ER308L | E308L-16 |
| 316 / 316L para si mesmo | ER316L | E316L-16 |
| 304 a 316 (diferentes) | ER316L (ER309LMo para controle de diluição) | E316L-16 |
| Aço inoxidável a aço carbono | ER309L / ER309LMo | E309L-16 / E309LMo-16 |
ER308L para 304
O ER308L é o metal de adição padrão para os aços 304 e 304L. Ele possui teores ligeiramente superiores de cromo e níquel em comparação com o metal base, para compensar a diluição causada pela poça de fusão, garantindo que o depósito final apresente resistência à corrosão semelhante à do material base. Para o aço 304 em aplicações nas indústrias alimentícia, de laticínios e cervejeira, o E308L-17 é uma escolha comum em eletrodo revestido.
ER316L para 316
O ER316L contém aproximadamente 2.5% de molibdênio, razão pela qual deve ser usado em conjunto com o aço 316 em qualquer aplicação onde a resistência à corrosão seja importante. Sem molibdênio no depósito, o metal de solda não apresenta as propriedades para as quais a liga base foi especificada. Para soldagem MIG, o ER316LSi adiciona silício para melhor molhabilidade e fluidez.
ER316L vs ER309LMo para juntas diferentes
Para uma junta de aço inoxidável 304 com 316, o ER316L é a escolha mais comum, pois mantém o molibdênio na solda. Alguns engenheiros especificam o ER309LMo, que possui maior teor de liga, quando desejam controlar a composição química de uma junta altamente diluída. Ambos são aceitáveis na maioria das aplicações; confirme a escolha com um procedimento de soldagem qualificado quando a junta for crítica.
Soldagem de aço inoxidável em aço carbono
A união de aço inoxidável com aço carbono é um caso diferente. Utilize ER309L (ou ER309LMo para a união de 316 com aço carbono) para produzir um depósito de solda que absorva a diluição de ambos os lados sem trincar. O uso de metal de adição comum, como 308 ou 316, não é recomendado para essa transição, pois o aço carbono dilui a solda e pode causar trincas. Essa junta é comum em tubulações de processo e fabricação de estruturas, portanto, a decisão deve ser tomada da mesma forma.
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O que é sensibilização e por que ela causa deterioração da solda?
A sensibilização é o principal risco de corrosão na soldagem de aço inoxidável austenítico padrão (não-L). Não se trata de um defeito de solda visível e não pode ser reparado posteriormente. Deve ser evitada durante a soldagem.
Mecanismo de sensibilização (425-870°C)
Quando o aço inoxidável austenítico é aquecido a temperaturas entre aproximadamente 425-870°C (800-1600°F), o carbono difunde-se para os contornos de grão e reage com o cromo para formar carbonetos de cromo, principalmente Cr23C6. Como o carbono se move muito mais rapidamente do que o cromo no aço, forma-se uma estreita zona com baixo teor de cromo próxima a cada contorno de grão.
Quando o teor local de cromo cai abaixo de aproximadamente 10.5-12%, a película passiva não consegue mais se formar e o metal torna-se suscetível à corrosão intergranular. A taxa máxima de sensibilização ocorre perto de 650-675 °C, temperatura na qual o aço pode se sensibilizar em poucos minutos.
Degradação da solda na zona afetada pelo calor
A corrosão intergranular, também conhecida como corrosão por decaimento de solda, manifesta-se como uma ou duas linhas paralelas à solda, a poucos milímetros da zona termicamente afetada. Um passe de solda impõe um gradiente de temperatura na chapa circundante. O metal na linha de fusão atinge uma temperatura suficientemente alta para que os carbonetos não sobrevivam. Porém, a uma curta distância, a temperatura máxima cai para a faixa de sensibilização e se mantém por tempo suficiente para precipitar carbonetos durante o resfriamento. O resultado é uma fina faixa de corrosão ao lado da solda.
Como os graus L previnem a sensibilização
A redução do teor de carbono de 0.08% para 0.03% altera drasticamente a curva de sensibilização tempo-temperatura, em muitos casos por um fator de 10 a 100 na mesma temperatura. Simplesmente há menos carbono disponível para formar carbonetos de cromo durante um ciclo de soldagem normal. É por isso que os aços 304L e 316L são os padrões para tubulações soldadas, vasos de pressão e estruturas soldadas em ambientes corrosivos.
Quando as notas padrão são aceitáveis
Os aços inoxidáveis padrão 304 e 316 são aceitáveis quando o serviço é leve, o ambiente não é corrosivo ou a solda é fina e resfria rapidamente, de modo que permaneça pouco tempo na faixa de sensibilização. Quando cloretos, ácidos ou temperaturas elevadas entram em cena, especifique os aços inoxidáveis da classe L. Para obter informações sobre as propriedades básicas que justificam essa escolha, consulte nossos guias de aço inoxidável 304 e 316.
Parâmetros de soldagem 304 vs 316: Pré-aquecimento, Entrada de calor e Temperatura entre passes
O controle térmico é o que diferencia uma solda bem-sucedida de uma que falha silenciosamente. Os parâmetros abaixo se aplicam tanto ao aço inoxidável 304 quanto ao 316.
Requisitos de pré-aquecimento
O pré-aquecimento não é necessário para os aços 304 ou 316, exceto em seções muito espessas, acima de aproximadamente 50 mm. Na verdade, o pré-aquecimento do aço inoxidável austenítico é contraproducente: prolonga o tempo em que o material permanece na faixa de sensibilização. Caso seja necessário o pré-aquecimento, mantenha-o abaixo de 150 °C e verifique-o em um procedimento qualificado.
Controle de entrada de calor
A norma EN 1011-3 recomenda uma entrada máxima de calor de cerca de 1.5 kJ/mm² para aços austeníticos em serviço corrosivo. Acima de 2.5 kJ/mm², o risco de sensibilização aumenta acentuadamente.
Utilize cordões de solda mais estreitos em vez de cordões largos, pois a oscilação aumenta a entrada de calor e amplia a zona afetada pelo calor. Minimize o número de passes, já que cada reaquecimento da zona de solda anterior adiciona mais tempo na faixa de sensibilização.
Temperatura entre passes
Mantenha a temperatura entre passes abaixo de 150 °C e abaixo de 100 °C para aplicações críticas de corrosão. Temperaturas elevadas entre passes mantêm a zona quente aquecida por mais tempo, aumentando o tempo de exposição à temperatura em juntas com múltiplas passagens. Meça com um pirômetro de contato ou varetas de temperatura a pelo menos 25 mm da solda.
| Parâmetro | 304 | 316 | Orientação |
|---|---|---|---|
| Preaquecer | Não é necessário (exceto para seções >50 mm) | Não é necessário (exceto para seções >50 mm) | Nunca acima de 150°C |
| Entrada de calor | ≤1.5 kJ/mm em serviço anticorrosivo | ≤1.5 kJ/mm em serviço anticorrosivo | ≥2.5 kJ/mm é considerado de alto risco |
| Temperatura entre passes | ≤150°C (100°C crítico) | ≤150°C (100°C crítico) | Temperaturas acima de 250°C representam alto risco. |
| Técnica de miçangas | Contas de cordão | Contas de cordão | Evite tramas largas |
Esses valores são pontos de partida. Uma especificação de procedimento de soldagem (EPS) qualificada, normalmente de acordo com a Seção IX da ASME, deve reger a soldagem de produção.
Processos de soldagem para aços 304 e 316
Todos os processos padrão funcionam em ambas as classes de material. A escolha depende da espessura, da posição e do volume de produção.
TIG (GTAW)
A soldagem TIG é preferida para aço inoxidável com espessura inferior a aproximadamente 6,35 mm (1/4 de polegada) e para tubos de paredes finas. Utilize polaridade DCEN, proteção 100% em argônio a 15-20 pés cúbicos por hora (CFH) e eletrodo de tungstênio com 2% de lantânio, afiado em ponta. A soldagem TIG proporciona controle preciso da temperatura e cordões de solda limpos e controláveis, o que é fundamental para aplicações em ambientes corrosivos.
MIG (GMAW)
A soldagem MIG é adequada para seções mais espessas e para grandes produções. Uma mistura rica em hélio como gás de proteção, por exemplo, 90% de hélio, 7.5% de argônio e 2.5% de CO2, é comum, assim como 98% de argônio e 2% de CO2. A soldagem MIG pulsada reduz a entrada de calor e é uma boa opção para aço inoxidável.
Bastão (SMAW)
A soldagem com eletrodo revestido é utilizada para reparos em campo onde o uso de gás de proteção é impraticável. O eletrodo deve ser compatível com o metal base e o comprimento do arco deve ser curto para limitar a absorção de nitrogênio e a porosidade.
Tabela de configurações TIG para iniciantes
| espessura do material | Tungstênio | diâmetro do enchimento | Amperagem (TIG) | Fluxo de gás |
|---|---|---|---|---|
| 1/16 ″ (1.6 mm) | 1 / 16 " | 1 / 16 " | 40 80-A | 15-20 CFH |
| 1/8 ″ (3.2 mm) | 3 / 32 " | 1/16 ″ ou 3/32 ″ | 80 130-A | 15-20 CFH |
| 1/4 ″ (6.4 mm) | 3 / 32 " | 3 / 32 " | 130 180-A | 20 CFH |
Aisha, uma serralheiro aprendendo soldagem TIG em chapa de aço inoxidável 304, percebeu que suas soldas ficavam azuis, independentemente de como ajustasse a amperagem. A solução não estava nas configurações, mas sim na velocidade de deslocamento: ela estava se movendo muito devagar, o que mantinha a poça de fusão quente e deixava a solda na zona de coloração térmica.
Assim que ela aumentou a velocidade de deslocamento e manteve um arco curto, as contas saíram prateadas e a porosidade desapareceu. A entrada de calor é uma função da velocidade de movimento, não apenas da configuração do dial.
Controle de retrolavagem e matiz térmico
Retorno de ar para tubos e canos
Para tubos soldados em aço inoxidável 304 ou 316 que entrarão em contato com meios corrosivos, a purga com argônio é obrigatória. Sem ela, a raiz da solda oxida, uma condição chamada de "oxidação açucarada", e essa oxidação destrói a resistência à corrosão de uma forma que a decapagem não consegue restaurar completamente. Realize a purga com uma vazão de aproximadamente 10-15 pés cúbicos por hora (CFH) até que o nível de oxigênio no interior da solda caia abaixo de cerca de 100 ppm antes de soldar a raiz. Para mais informações sobre a seleção de tubos, consulte nosso guia de tubos de aço inoxidável 304 vs 316 e, para fornecimento e especificação de tubos soldados, consulte nossos produtos de tubos de aço inoxidável.
Guia de cores de tonalidade térmica
A cor da solda indica o grau de oxidação ocorrido. A escala abaixo é a maneira padrão de avaliar isso.
| Cor | Avaliação |
|---|---|
| Silver | Ideal; oxidação mínima |
| Palha / dourado claro | Aceitável na maioria dos serviços |
| Azul | Marginal; resistência à corrosão reduzida |
| Roxo / preto | Inaceitável em serviços corrosivos. |
Uma forte coloração azul ou roxa devido ao calor indica que a solda foi aquecida em temperatura excessiva por tempo prolongado, resultando na degradação da camada de óxido de cromo. Remova a coloração mecanicamente ou por decapagem e confirme a superfície com um teste aceitável, quando exigido pela aplicação.
Remover a tonalidade de calor
Remova a coloração causada pelo calor por meio de limpeza mecânica ou decapagem. Utilize apenas ferramentas próprias para aço inoxidável. Uma escova de aço carbono incorpora partículas de ferro na superfície, e essas partículas enferrujam com o uso, produzindo manchas de ferrugem que muitas vezes são erroneamente diagnosticadas como falha da liga. Dedique rebolos, escovas e limas exclusivamente para trabalhos em aço inoxidável.
Tratamento pós-soldagem: decapagem e passivação
Por que a passivação é importante
A soldagem destrói a camada de óxido de cromo que confere ao aço inoxidável sua resistência à corrosão. A passivação, realizada de acordo com as normas ASTM A380 ou A967, remove o ferro livre da superfície e permite que a película de óxido rica em cromo se reforme. Para o aço 316 em serviço com cloretos, a decapagem seguida de passivação é frequentemente necessária.
Decapagem versus passivação
A decapagem utiliza uma mistura de ácido nítrico e fluorídrico para remover a carepa de solda, a coloração causada pelo calor e uma fina camada de metal contaminado. A passivação utiliza ácido nítrico ou cítrico para remover o ferro livre e promover a formação da película de óxido. Em serviços corrosivos com soldagem intensiva, a sequência geralmente é decapagem primeiro e passivação depois.
O custo de ignorá-lo
A falha raramente é imediata. Um fabricante de peças navais que limpou soldas de aço inoxidável 316 com uma escova de aço carbono viu aparecerem manchas de ferrugem em poucas semanas; o ferro embutido, e não a liga, estava corroendo. A solda em si estava íntegra. A lição é que a condição da superfície após a soldagem faz parte da qualidade da solda, e não é algo a ser considerado posteriormente.
Defeitos comuns de soldagem e como corrigi-los
| Defeito | Causar | Fixar |
|---|---|---|
| Sensibilização/deterioração da solda | Tempo excessivo em temperaturas entre 425 e 870 °C. | Utilize graus L, controle a entrada de calor e o intervalo entre passes. |
| rachaduras a quente | Teor de ferrita muito baixo ou muito alto | Mantenha a ferrita na faixa de 3 a 10 FN, combine com o material de enchimento. |
| Porosidade | Contaminação, cobertura de gás deficiente | Limpe o metal base, verifique a blindagem, mantenha o arco curto. |
| Açucaramento (oxidação da raiz) | Não é permitido o refluxo de gases em tubos/canos. | Purga reversa com argônio até <100 ppm de oxigênio |
| Distorção | Calor excessivo, falta de moderação | Menor aporte térmico, fixação rígida, sequenciamento |
| Manchas de ferrugem nas soldas | Contaminação por escovas de aço carbono | Utilize apenas ferramentas de aço inoxidável e faça a passivação após a soldagem. |
A fissuração a quente merece uma menção especial. Os materiais de enchimento austeníticos, como o 308 e o 316, são projetados para deixar uma quantidade controlada de ferrita residual, tipicamente com um número de ferrita entre 3 e 10, no depósito. Essa ferrita impede a fissuração a quente durante a solidificação. Os materiais de enchimento totalmente austeníticos, como o 347 ou o 312, exigem cuidados especiais porque não possuem essa margem de segurança da ferrita.
Escolhendo entre os aços 304 e 316 para fabricação soldada
A escolha da classe de resistência e a escolha do material de enchimento estão interligadas. O serviço anticorrosivo deve determinar ambas as opções.
Quando usar aço inoxidável 304/304L
Utilize aço inoxidável 304 ou 304L quando a exposição ao cloreto for baixa: água limpa, processamento geral de alimentos, trabalhos arquitetônicos internos, sistemas de climatização (HVAC) e equipamentos industriais padrão. Nesses ambientes, as soldas de aço inoxidável 304 oferecem a vida útil necessária a um custo de material menor. Para disponibilidade e especificações, consulte nossos produtos em aço inoxidável 304.
Quando usar aço inoxidável 316/316L
Utilize aço inoxidável 316 ou 316L quando houver presença de cloretos, água do mar, salmoura, sais de degelo ou produtos químicos agressivos. Isso abrange fabricação em ambientes marítimos e costeiros, processamento químico, sistemas de água de alta pureza e equipamentos para a indústria de alimentos e bebidas expostos a sal ou produtos químicos de limpeza que contenham cloreto. Nesses ambientes, as soldas do aço inoxidável 304 sofrem corrosão por pite e falham muito mais cedo do que as do aço inoxidável 316. Para disponibilidade e especificações, consulte nossos produtos de aço inoxidável 316.
Deixe que o serviço anticorrosivo determine a classificação.
Para a maioria das novas tubulações de processo em plantas químicas e petroquímicas, o aço inoxidável 316L é o padrão, pois o serviço corrosivo em ambientes soldados exige resistência à corrosão por pite após a soldagem. O aço inoxidável 304L é reservado para aplicações onde a exposição a cloretos é mínima. Quando o ambiente é ameno, especificar o 316L aumenta o custo sem melhorar o resultado; quando há presença de cloretos, especificar o 304L cria um risco de falha prematura. Para contexto da indústria alimentícia, consulte nosso guia de aço inoxidável para uso em alimentos.
Um cenário ilustrativo de retrabalho
A equipe de Noor fabricou um skid de transferência química em aço inoxidável 304L com enchimento em 308L devido ao orçamento limitado do projeto. O skid processava um fluxo com um teor moderado de cloreto à temperatura ambiente e, durante o primeiro ano, funcionou sem problemas. No entanto, uma alteração no processo durante o verão elevou a temperatura acima de 60 °C, acelerando a corrosão por cloretos nas zonas afetadas pelo calor.
Em poucos meses, várias soldas começaram a apresentar corrosão e a estrutura precisou ser ressoldada em aço inoxidável 316L. A troca do material custou menos do que as duas semanas de inatividade causadas pelo retrabalho. A lição se aplica a toda fabricação soldada: a qualidade do aço, o material de adição e o controle de temperatura devem ser adequados ao serviço real, incluindo como esse serviço pode mudar com o tempo.
Perguntas frequentes: Soldagem de aço inoxidável 304 vs 316
Que tipo de vareta de enchimento você usa para aço inoxidável 304?
Use ER308L para soldagem TIG ou MIG, ou E308L-16 para soldagem com eletrodo revestido. A versão L é preferível porque o baixo teor de carbono reduz o risco de sensibilização durante a soldagem.
Que tipo de vareta de enchimento você usa para aço inoxidável 316?
Use ER316L para soldagem TIG ou MIG, ou E316L-16 para soldagem com eletrodo revestido. O material de adição deve conter molibdênio para igualar a resistência ao cloreto da liga base.
É possível usar massa de enchimento de aço inoxidável 316 em aço inoxidável 304?
Sim. O ER316L funciona tanto em metais base 304 quanto 316, pois o metal de adição de liga superior é compatível com ambos. O inverso, usar metal de adição 308 em 316 em serviço corrosivo, não é recomendado porque a solda fica sem molibdênio.
O aço 316 é mais difícil de soldar do que o 304?
Não. Os dois aços são soldados de forma praticamente idêntica. A diferença prática reside na seleção do material de adição e na necessidade de preservar a resistência à corrosão do aço 316 no depósito.
É necessário pré-aquecer o aço inoxidável antes da soldagem?
Não, não para os aços 304 ou 316, exceto em seções muito espessas, acima de aproximadamente 50 mm. O pré-aquecimento acima de 150 °C é prejudicial, pois prolonga o tempo na faixa de sensibilização.
Por que o aço inoxidável enferruja após a soldagem?
Geralmente, as causas são três: sensibilização na zona afetada pelo calor, contaminação por escovas de aço-carbono ou coloração térmica não removida. Todas as três são evitáveis com procedimentos adequados e tratamento pós-soldagem.
Qual a diferença entre eletrodos de solda 308 e 316?
O metal de adição 308 é compatível com o metal base 304 e não contém molibdênio. O metal de adição 316 é compatível com o metal base 316 e contém cerca de 2.5% de molibdênio para resistência a cloretos. Os dois não são intercambiáveis em serviços corrosivos.
Você precisa realizar a purga reversa de soldas em tubos de aço inoxidável?
Sim, quando a extremidade da raiz entrar em contato com meios corrosivos. A purga reversa com argônio previne a formação de cristais açucarados e preserva a resistência à corrosão na parte interna da junta.
Solde corretamente na primeira vez.
Uma decisão acertada na soldagem de aços 304 e 316 depende de três fatores principais. Primeiro, escolha o metal de adição adequado à aplicação : ER308L para 304, ER316L para 316 e ER316L ou ER309LMo para juntas dissimilares. Segundo , controle o calor : mantenha a entrada de calor em 1.5 kJ/mm ou menos, a temperatura entre passes abaixo de 150 °C e evite pré-aquecimento desnecessário. Por fim, finalize a solda : realize a purga reversa da raiz da solda, mantenha a tonalidade da solda em prata ou palha e faça a decapagem e passivação para aplicações corrosivas.
Utilize aços da classe L quando a solda for exposta a cloretos, ácidos ou temperaturas elevadas. O pequeno custo adicional do aço 304L ou 316L é insignificante comparado ao risco de falha prematura por corrosão.
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