Edelstahl 316 vs. 321: Die Unterschiede zwischen rostfreiem Stahl verstehen

Edelstahl leistet aufgrund seiner Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Langlebigkeit einen wichtigen Beitrag als Werkstoff in verschiedenen Branchen. Unter den vielen verfügbaren Güten gilt Edelstahl 316 seit jeher als Spitzengüte, zusammen mit Edelstahl 321. Beide haben sehr unterschiedliche Eigenschaften und finden daher ihre eigenen Anwendungen. Für die Materialauswahl in Industrieanlagen, Luft- und Raumfahrtkomponenten oder chemischen Prozessumgebungen ist es wichtig, die Unterschiede zwischen diesen beiden Güten zu verstehen, um die Leistung und Lebensdauer des Produkts zu verbessern. Der Artikel befasst sich mit den wichtigsten Unterschieden zwischen Edelstahl 316 und 321 und behandelt Aspekte wie chemische Zusammensetzung, mechanische Eigenschaften und Verwendungszwecke, damit Sie eine effektive Materialauswahl für Ihre Anforderungen treffen können.

Chemische Zusammensetzung von Edelstahl 316 und 321

Edelstahl 316 unterscheidet sich von Edelstahl 321 durch zwei Arten chemischer Legierungselemente. 316 enthält 2 bis 3 % Molybdän und ist dadurch in chloridhaltigen Umgebungen korrosionsbeständig. Außerdem enthält er 16 bis 18 % Chrom und 10 bis 14 % Nickel. 321 hingegen enthält Titan (zur Stabilisierung mit dem fünffachen Kohlenstoffgehalt), das die Karbidausscheidung beim Schweißen und bei hohen Temperaturen verhindert. Sein Chrom- (17–19 %) und Nickelgehalt (9–12 %) ähneln denen von 316, doch die Titanbeigabe macht diesen Edelstahl besonders nützlich bei hohen Temperaturen mit zyklischer Erwärmung.

Übersicht der chemischen Elemente

Die Art der chemischen Elemente, die in Edelstahlzusammensetzungen eingebracht werden, spielt eine entscheidende Rolle bei der Bestimmung der mechanischen Eigenschaften, der Korrosionsbeständigkeit und der thermischen Stabilität von Edelstahl. Chrom gilt als essentielles Element mit Konzentrationen zwischen 10.5 % und 30 %, da es eine passive Oxidschicht auf der Stahloberfläche bildet und so Oxidation und Rostbildung stark widersteht. Nickel verleiht Duktilität und Zähigkeit sowie Widerstandsfähigkeit gegen Rissbildung unter Umweltbelastungen und ist daher unverzichtbar für austenitische Edelstähle. Eine Molybdänverstärkung liegt zwischen 2 % und 3 % vor und verbessert die Beständigkeit gegen Lochfraß und Spaltkorrosion, insbesondere in chloridreichen Umgebungen.

Titan, wie in den stabilisierten Sorten, verhindert die Bildung von Chromkarbiden an Korngrenzen und stoppt dadurch interkristalline Korrosion bei längerer Einwirkung hoher Temperaturen. Stickstoff, obwohl in geringeren Mengen vorhanden, erhöht die Zugfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit und verbessert die Schweißbarkeit. Spurenelemente wie Silizium und Mangan unterstützen verschiedene Desoxidationsschritte bei der Stahlherstellung und erhöhen die Festigkeit und Oxidationsbeständigkeit. Diese Legierungselemente verleihen in unterschiedlichen Anteilen rostfreier Stahl die Fähigkeit, in einer enormen Anzahl von Anwendungen eingesetzt zu werden, von der Luft- und Raumfahrt bis zur chemischen Verarbeitung, die ganz besondere Leistungsmerkmale erfordern.

Vergleich von AISI 316 und AISI 321

Schlüsselparameter	AISI 316	AISI 321
Hauptlegierungselement	Molybdän	Titan
Korrosionsbeständigkeit	Hervorragend in chloridhaltigen Umgebungen	Gut, insbesondere gegen interkristalline Korrosion
Hitzebeständigkeit	Bis zu 870 ° C	Bis zu 1500 ° C
Mechanische Festigkeit	Hohe Zug- und Streckgrenze	Robust, mit stabilen mechanischen Eigenschaften
Schweißeigenschaften	Hervorragend, geringe Rissgefahr	Hervorragend, widersteht Karbidausscheidungen
Oxidationsbeständigkeit	Robust bei längerer Einwirkung hoher Temperaturen	Mäßige Oxidationsbeständigkeit
Typische Anwendungen	Marine, chemische und pharmazeutische Anwendungen	Luft- und Raumfahrt, Abgassysteme, Wärmetauscher
Kosten	Moderat	Typischerweise höher als AISI 316

Einfluss der Komposition auf die Leistung

Die Leistungsfähigkeit von Werkstoffen hängt in einem breiten Anwendungsbereich entscheidend von einer Eigenschaft ab – nämlich der Zusammensetzung. Molybdän und Nickel beispielsweise sorgen für Korrosionsbeständigkeit in aggressiven Umgebungen, weshalb Legierungen wie AISI 316 und AISI 321 in industrielle Anwendung. Chrom ist für die Oxidationsbeständigkeit verantwortlich, insbesondere bei erhöhten Temperaturen, indem es eine haftende Oxidschicht auf der Oberfläche fördert.

Ebenfalls von der metallurgischen Zusammensetzung abhängig ist eine weitere für diese Legierungen relevante mechanische Eigenschaft, nämlich Zugfestigkeit und Streckgrenze. Die Zugabe von Titan in AISI 321 stabilisiert beispielsweise die Legierung und verhindert die Ausscheidung von Chromkarbiden beim Schweißen, was zu einer verbesserten mechanischen Integrität und einem geringeren Risiko interkristalliner Korrosion führt. Die Zugabe von Stickstoff in rostfreier Stahl Darüber hinaus lässt sich die Festigkeit bei gleichzeitig hervorragender Duktilität deutlich steigern.

Bei Anwendungen mit hoher Beanspruchung ist es wichtig, die Wechselwirkungen zwischen Legierungselementen zu berücksichtigen. Elemente wie Kohlenstoff verleihen in der richtigen Balance Härte, können aber in übermäßigen Mengen die Schweißbarkeit und Zähigkeit beeinträchtigen. Hersteller dieser rostfreien Sorten optimieren die Zusammensetzung der Elemente, um die Leistung in bestimmten Anwendungen zu optimieren. So gewährleisten sie eine zuverlässige Leistung in den Bereichen Schifffahrt, chemische Verarbeitung und Luft- und Raumfahrt, wo sie benötigt werden.

Mechanische Eigenschaften von Edelstahl 316 vs. 321

1. Zugfestigkeit

• 316 rostfreier Stahl: Normalerweise liegt die Zugfestigkeit von Edelstahl der Güteklasse 316 bei etwa 515 MPa (74,700 psi).
• 321 rostfreier Stahl: Der Edelstahl der Güteklasse 321, der mit etwa 460 MPa (66,700 psi) eine etwas geringere Zugfestigkeit aufweist, wird durch die Zugabe von Titan zur Stabilisierung verbessert.

2. Streckgrenze

• Edelstahl 316: Härtet mit einer Streckgrenze von ca. 205 MPa (29,700 psi) aus.
• 321 rostfreier Stahl: Vergleichbare Streckgrenze bei etwa 200 MPa (29,000 psi).

3. Dehnung

• 316 rostfreier Stahl: Große Duktilität; Dehnung beträgt etwa 40–60 % auf 50 mm.
• 321 rostfreier Stahl: Relativ geringere Dehnung, im Bereich von etwa 30–55 %.

4. Härte (Brinell)

• 316 rostfreier Stahl: Die Brinellhärte beträgt typischerweise 95–100 HB.
• 321 rostfreier Stahl: Etwas weicher, mit einer Brinellhärte zwischen 85 und 95 HB.

5. Wärmeausdehnungskoeffizient

• 316 rostfreier Stahl: Der Wärmeausdehnungskoeffizient beträgt 16.0 µm/m·°C (20–100 °C).
• 321 rostfreier Stahl: Für den thermischen Ausdehnungskoeffizienten wird ein etwas höherer Wert von 16.5 µm/m·°C (20-100°C) beobachtet.

6. Korrosionsbeständigkeit

• 316 rostfreier Stahl: Dank seines Molybdängehalts ist es in chloridionenreichen Umgebungen am beständigsten und daher für den Einsatz im Meeresbereich vorgesehen.
• 321 rostfreier Stahl: Bietet für den Anwendungszweck ausreichende Korrosionsbeständigkeit, jedoch ohne Molybdän und mit geringerer Lochfraßbeständigkeit in stark salzhaltigen Umgebungen.

Zugfestigkeit und Duktilität

Zugfestigkeit und Duktilität sind wichtige mechanische Eigenschaften, die das Verhalten eines Materials unter Belastung beschreiben. Zugfestigkeit bezeichnet die höchste Belastung, die ein Material aushalten kann, bevor es bricht. Im Gegensatz dazu zeigt Duktilität, wie sich das Material vor dem Bruch plastisch verformen kann. Für Edelstahllegierungen, diese weisen je nach Zusammensetzung und Verarbeitungsmethoden große Unterschiede auf. Beispielsweise hat Edelstahl 304 eine Zugfestigkeit von etwa 515 MPa und ist hochduktil, manchmal hoch genug, um die Verarbeitung und Korrosionsbeständigkeit in industriellen Anwendungen zu rechtfertigen. Edelstahl 321 weist einen ähnlichen Zugfestigkeitsbereich auf, normalerweise etwa 515–720 MPa, jedoch mit verbesserter Kriechfestigkeit aufgrund der Titanstabilisierung.

Diese Faktoren, die die mechanischen Eigenschaften beeinflussen, hängen von den Behandlungsmethoden ab: Wärmebehandlung, Kaltbearbeitung oder Umwelteinflüsse. Beispielsweise erhöht Kaltbearbeitung die Zugfestigkeit, kann aber zu Lasten der Duktilität gehen. Dies sind Aspekte, die beim Umgang mit diesen beiden gegensätzlichen Eigenschaften berücksichtigt werden müssen, insbesondere in der Industrie und im Design, wo die Sicherheit des Designs nicht beeinträchtigt werden darf, sowie in der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrtindustrie oder der chemischen Verarbeitung.

Vergleich der Korrosionsbeständigkeit

In Bezug auf die Korrosionsbeständigkeit können Materialien wie Edelstahl, Aluminiumlegierungen und Titan aufgrund ihrer inhärenten Eigenschaften und adsorbierten Oxidschichten als hochbeständig in den verschiedenen Medien bezeichnet werden. Beispielsweise rostfreier Stahl Aluminium besitzt in den meisten wässrigen Umgebungen eine sehr gute Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit, wie beispielsweise die Güten 316 und 304, die auf der chromreichen Passivschicht auf seiner Oberfläche beruhen. Während Aluminiumlegierungen unter neutralen und schwach alkalischen oder leicht sauren Bedingungen beständig sind, neigen sie im Kontakt mit edleren Metallen zu galvanischer Korrosion. Titan hingegen ist aufgrund seiner außergewöhnlichen Korrosionsbeständigkeit in sehr aggressiven Umgebungen, einschließlich Chloriden, besser geeignet.

Anwendungen von Edelstahl 316 und 321

Anwendungen aus Edelstahl 316:

1. Chemische und petrochemische Verarbeitung

• Edelstahl 316 widersteht extrem korrosiven Umgebungen für Behälter, Rohrleitungen und Wärmetauscher, die Schwefel- und Salzsäure ausgesetzt sind.
• Es ist außerdem sehr beständig gegen Lochfraß und Spaltkorrosion in Salzwasserumgebungen.

2. Meeresumgebungen

• Für Schiffszubehör, Bootsbeschläge und Küstenbauteile wird es aufgrund seiner guten Beständigkeit gegenüber salzhaltigen Umgebungen verwendet.

3. Lebensmittel- und Getränkeverarbeitung

• 316 wird aufgrund seiner nichtreaktiven Oberfläche und der einfachen Reinigung bei der Herstellung von Mischtanks, Förderbändern und Rohrleitungen für säurehaltige Lebensmittel oder Getränke wie Zitrusfrüchte und eingelegtes Gemüse verwendet.

4. Medizinische und pharmazeutische Ausrüstung

• Da 316 biokompatibel ist und Sterilisationsprozessen standhält, ist es ein idealer Kandidat für chirurgische Instrumente, Implantate und Geräte zur Herstellung von Arzneimitteln.

Anwendungen aus Edelstahl 321:

1. Umgebungen mit hohen Temperaturen

• Edelstahl 321 wird bevorzugt, wenn Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion bei erhöhten Temperaturen erforderlich ist, beispielsweise bei Auspuffkrümmern und Düsentriebwerken.

2. Thermische Verarbeitungsausrüstung

• Es wird für Wärmetauscher, Glühdeckel und Ofenkomponenten verwendet, überall dort, wo die Fähigkeit, hohen Temperaturwechseln standzuhalten und Wärme zu speichern, von größter Bedeutung ist.

3. Luft-und Raumfahrtindustrie

• Diese Legierung ist von größter Bedeutung für die Montage und Abgassysteme in der Luft- und Raumfahrt, da sie ihre mechanische Festigkeit beibehält und der Aufkohlung bei hohen Temperaturen widersteht.

4. Öl- und Gasraffination

• 321 findet Anwendung in Raffineriegeräten, die hohen Belastungen und korrosiven Kohlenwasserstoffen in Crack- und Reformierungsanlagen standhalten.

Häufige Verwendungen in verschiedenen Branchen

1. Luft- und Raumfahrt und Verteidigung

• Edelstahl der Güteklasse 321 wird häufig in der Luft- und Raumfahrtindustrie eingesetzt, vor allem in Flugzeugen, Triebwerken, Abgassystemen und Hochtemperaturumgebungen. Seine Titanstabilisierung verhindert interkristalline Korrosion bei längerer Einwirkung hoher Temperaturen und macht ihn daher unverzichtbar für hitzebeständige, mechanisch stabile Komponenten.

2. Lebensmittelverarbeitung und Pharmaindustrie

• Aufgrund seiner Beständigkeit gegen Chloride und aggressivere Reinigungsmittel erfreut sich der Werkstoff 316 insbesondere in der Lebensmittelverarbeitung und Pharmaindustrie großer Beliebtheit. Zu den wichtigsten Anwendungsgebieten zählen Fördersysteme, Mischbehälter und Sterilisationsgeräte, bei denen besondere Sorgfalt bei der Sterilisation oder der Vermeidung von Lochfraß/Spaltkorrosion geboten ist.

3. Schiffstechnik

• Die Güte 316 eignet sich aufgrund ihrer Korrosionsbeständigkeit in Salzwasser hervorragend für den Einsatz im maritimen Bereich. Die Legierung bietet dauerhafte und zuverlässige Lösungen, sei es beim Schiffsbau oder bei der Herstellung von Meerwasseraufbereitungssystemen, die Salzwasser und hohen Feuchtigkeitsschwankungen ausgesetzt sind.

4. Chemikalienverarbeitung

• In Chemiefabriken werden beide Güten verwendet, wobei 316 für Behälter und Rohre bevorzugt wird, die aggressiven Lösungsmitteln und Säuren ausgesetzt sind, während Güte 321 dort zum Einsatz kommt, wo eine hohe thermische Stabilität erforderlich ist; so werden Wärmetauscher und Reaktionsbehälter bei hohen Temperaturen betrieben.

5. Automobilindustrie

• Der Genotyp 321 ist die Sorte, die in kommerziellen Hochleistungs-Autoabgassystemen verwendet wird, da sie zyklischen thermischen Belastungen standhält und oxidationsbeständig ist; die Sorte 316 wird in Strukturkomponenten und Zierleisten verwendet, bei denen atmosphärische Korrosionsbeständigkeit und optische Attraktivität erforderlich sind.

Abgassystemanwendungen

1. Wärmewiderstand

• Da Abgase hohe Temperaturen aufweisen, müssen die Materialien über längere Zeit hohen Temperaturen standhalten können, ohne Schaden zu nehmen. Beispielsweise erweist sich mit Titan stabilisierter Edelstahl der Güteklasse 321 aufgrund seiner thermischen Stabilität bis 900 °C als die beste Wahl für Hochleistungs-Auspuffkrümmer.

2. Oxidationsbeständigkeit

• Da Abgassysteme von Natur aus oxidierend wirken und heißen, sauerstoffhaltigen Gasen ausgesetzt sind, werden in diesen Umgebungen üblicherweise Edelstahlsorten der Güteklassen 309 und 310 mit höherem Chrom- und Nickelgehalt verwendet, um die Oxidationsbeständigkeit über 1000 °C zu erhöhen.

3. korrosions~~POS=TRUNC

• Die Kondensate enthalten Schwefelverbindungen, die mit der Zeit Korrosion verursachen. Molybdänhaltige Werkstoffe wie 316 und 316L sind widerstandsfähiger gegen Lochfraß und Spaltkorrosion und eignen sich für Abgasleitungen in Küstennähe oder feuchter Umgebung.

4. Mechanische Festigkeit und Vibrationsbeständigkeit

• Abgassysteme sind ständig mechanischen Belastungen und Vibrationen ausgesetzt, insbesondere im Automobilbereich. Daher werden häufig hochfeste austenitische Stähle wie 304H oder 316Ti gewählt, da diese auch unter dynamischen Bedingungen ihre strukturelle Integrität bewahren.

Leistungsvergleich: Edelstahl 316 und 321

Edelstahl 316 wird aufgrund seines Molybdängehalts aufgrund seiner hervorragenden Korrosionsbeständigkeit, vor allem in chloridhaltigen Umgebungen, sehr geschätzt. Dadurch eignet sich der Stahl hervorragend für Anwendungen mit Meerwasser- und Tausalzinjektionen. Edelstahl 321 hingegen ist gut korrosionsbeständig, weist jedoch aufgrund des fehlenden Molybdängehalts in extrem korrosiven Umgebungen eine geringere Leistung auf als Edelstahl 316.

Edelstahl 321 eignet sich dank der Titanstabilisierung ideal für heiße Umgebungen. Dadurch ist er weniger anfällig für interkristalline Korrosion bei leicht erhöhten Temperaturen. Daher wird er bei längeren Erhitzungszeiten zwischen 800 °C und 427 °C eingesetzt. Edelstahl 1500 kann ebenfalls bei hohen Temperaturen eingesetzt werden, allerdings ohne die Beständigkeit gegen Karbidausscheidungen wie Edelstahl 815.

Leistung in Hochtemperaturumgebungen

Die rostfreien Stähle 316 und 321 werden in Umgebungen eingesetzt, in denen sie über längere Zeit hohen Temperaturen ausgesetzt sind. Ihre Leistung hängt jedoch von ihrer Zusammensetzung ab. Richtig molybdänhaltiger rostfreier Stahl des Typs 316 weist eine gute Korrosionsbeständigkeit und Festigkeit bei mäßig hohen Temperaturen auf, wird jedoch bei höheren Temperaturen über 800 °C durch Karbidausscheidung beschädigt, die zu interkristalliner Korrosion führt.

Bei der Auswahl von 316 oder 321 müssen der Betriebstemperaturbereich, der zu erwartende Korrosionsgrad und die zu erwartende mechanische Belastung berücksichtigt werden. 321 weist in Umgebungen über 316 °C eine bessere Langzeitstabilität auf als 800, während 316 häufiger in mittleren Temperaturbereichen verwendet wird, in denen chemische Beständigkeit bevorzugt wird.

Eignung für korrosive Umgebungen

Sowohl Edelstahl 316 als auch Edelstahl 321 weisen eine hohe Korrosionsbeständigkeit auf, ihre Leistung variiert jedoch je nach Umgebungsbedingungen und chemischer Einwirkung. Dank seines Molybdängehalts bietet Edelstahl 316 im Vergleich zu Edelstahl 321 eine höhere Beständigkeit gegen Lochfraß und Spaltkorrosion und ist daher eine beliebte Wahl für Anwendungen in der Schifffahrt, in chemischen Verarbeitungsanlagen und in Umgebungen mit hoher Salzbelastung.

Praktische Tipps zur Auswahl von Edelstahl

1. Verstehen Sie die Nutzungsumgebung

Bei der Beurteilung der Umgebungsbedingungen des Betriebs müssen Feuchtigkeit, Temperatur und die korrosive Wirkung von Substanzen berücksichtigt werden. Beispielsweise erfordert eine Meeresumgebung die Verwendung von Edelstahlsorten mit hoher Beständigkeit gegen Salzwasserkorrosion, wie etwa 316.

2. Bewerten Sie die Anforderungen an Festigkeit und Haltbarkeit

Berücksichtigen Sie die mechanischen Anforderungen, die Zugfestigkeit und die Ermüdungseigenschaften von Anwendungen für Strukturkomponenten, für die Güten wie 304 oder 430 erforderlich wären, während Duplex-Edelstähle für Umgebungen mit hoher Beanspruchung möglicherweise besser geeignet sind.

3. Berücksichtigen Sie die Wartungsanforderungen

4. Passen Sie die Note an das Budget an

Hochwertiger und teurer sind Güten wie 316 oder Duplex-Edelstahl. Es sollte eine ausgewogene Mischung aus Leistung und Kosten gewählt werden.

5. Berücksichtigen Sie die Schweißkompatibilität

Zu berücksichtigende Faktoren bei der Wahl zwischen 316 und 321

1. Korrosionsbeständigkeit

Das Vorhandensein von Molybdän in der Güte 316 trägt dazu bei, Lochfraß und Spaltkorrosion zu verhindern, vor allem in chloridreichen Umgebungen. Daher eignet sich die Güte 321 gut für den Einsatz in Meeresumgebungen, der chemischen Verarbeitung oder stark belasteten Systemen. Im Gegensatz dazu bietet die titanstabilisierte Güte XNUMX eine gute Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion nach dem Schweißen, indem sie die Karbidausscheidung entlang der Korngrenzen begrenzt.

2. Hochtemperaturleistung

Die Güte 321 ist besonders beständig gegen Hochtemperaturoxidation und behält ihre mechanische Stabilität bis etwa 900 °C (1,650 °F). Daher wird diese Güte im Allgemeinen für Anwendungen mit hoher Hitzebelastung wie industrielle Abgassysteme und Wärmetauscher bevorzugt. Güte 316 hingegen eignet sich gut für Anwendungen mit mittleren Temperaturen, insbesondere unter 500 °C (932 °F).

3. Mechanische Eigenschaften und Festigkeit

4. Fertigung und Schweißen

Während sich 316 und 321 gut schweißen und verarbeiten lassen, ist ihre Verarbeitung aufgrund ihrer unterschiedlichen Zusammensetzungen unterschiedlich. Die am häufigsten gewählte Stahlsorte 316 ist vielseitiger einsetzbar und daher leichter zu schweißen, bis die Anforderungen steigen. Die Sorte 321 hingegen bietet bessere Ergebnisse, wenn Schweiß- oder Nachbearbeitungsprozesse die Materialeigenschaften beeinträchtigen.

5. Kosten und Verfügbarkeit

Die Güte 316 gilt aufgrund ihrer vielfältigen Einsatzmöglichkeiten und Produktion als allgemein verfügbar und günstig. Die Güte 321 kann jedoch aufgrund ihrer besonderen Eigenschaften zeitweise etwas teurer sein und ist in bestimmten Formen oder Stärken nur eingeschränkt verfügbar. Die Abwägung zwischen Leistung und Budget ist hierbei entscheidend.

Empfehlungen für bestimmte Anwendungen

1. Umgebungen mit hohen Temperaturen

Die Güte 321 wird aufgrund ihrer Titanstabilisierung gegen interkristalline Korrosion und der damit verbundenen mechanischen Integrität im Allgemeinen bei Anwendungen mit längerer Einwirkung hoher Temperaturen gewählt. Sie wird häufig für Abgassysteme, Wärmetauscher und Luft- und Raumfahrtkomponenten eingesetzt, bei denen Beständigkeit gegen Zunderbildung, thermische Ermüdung usw. wichtig ist.

2. Marine- und korrosive Umgebungen

Die Güte 316 wird dort eingesetzt, wo hohe Chloridionenkonzentrationen vorhanden sind, beispielsweise in Küsten- oder Meeresanwendungen, wo der Molybdängehalt Lochfraß und Spaltkorrosion deutlich vorbeugt. Typische Anwendungen sind Bootsausbauten, Offshore-Strukturen und Chemikalientanks.

3. Lebensmittel- und Pharmaindustrie

Die Güte 316 eignet sich besser für Branchen mit hohen Hygieneanforderungen; sie vereint Korrosionsbeständigkeit und Reinigungsfähigkeit. Sie ist heute in der Lebensmittelverarbeitung, im Brauwesen und in der Pharmaindustrie weit verbreitet, wo chemische Beständigkeit mit hygienischer Funktionsfähigkeit verbunden ist.

4. Schwerindustrie oder Schweißen